四個步驟詳細介紹ELIVAC羅茨泵常見故障與排除及拆裝

第一步：消除故障

一般故障

極限壓力不高

（1）管道、系統漏氣。

（2）泵部分漏氣。

（3）前極泵極限壓力下降。

（4）潤滑油太臟或牌號不符。

（5）油封磨損。

（6）溢流閥處漏氣。

抽速不足

（1）管道通導能力不夠。

（2）前級泵抽速下降。

（3）溢流閥處漏氣。

電動機過載

（1）入口壓力過高。

（2）轉子端面與端蓋單面接觸。

（3）前級泵返油進泵腔。

（4）溢流閥卡住，使出口過高。

過熱

（1）選擇的前級泵抽速不夠，造成壓縮比過大。

（2）入口壓力過高。

（3）冷卻不良。

（4）齒輪箱潤滑油過高。

（5）轉子與泵殼接觸。

（6）齒輪、軸承、油封潤滑不良。

聲音異常

（1）裝配不良。

（2）導向齒輪與轉子位置偏移使轉子相碰。

（3）入門壓力過高。

（4）過載或潤滑不良造成對齒輪的損傷。

（5）軸承磨損。

軸承、齒輪

早期磨損嚴重

（1）潤滑油不良。

（2）潤滑油不足。

第二步：羅茨泵常見故障與排除及拆裝

如羅茨泵（機械增壓泵）機組經運轉一段時間后，羅茨泵內產生異常雜音，則可能有以下原因：

1、羅茨泵的啟動壓力太高，造成泵的機件過熱而受損（有些機械增壓泵經特殊設計后，也可以在大氣壓下啟動）。

2、在生產工藝中產生的較大的磨耗性粒子進入羅茨泵內部造成機件磨損。

3、泵的安放位置不對，例如：傾斜置放。泵內的潤滑油的油量不適合。

以上各原因均會導致羅茨泵的機件（轉子、定子、軸承與齒輪等）精密度變差或受嚴重污染，從而使羅茨泵在運轉中產生異常雜音。

當發現泵在運轉中產生異常雜音后，應立即檢查泵的啟動壓力是否符合規定值，可用電流表檢查泵電機的輸入電流是否合乎額定值，有無異常的高或低。還應檢查泵內潤滑油的情況及泵的安放位置是否合適。發現問題后，要立即采取相應的措施解決。

羅茨真空泵工作時轉子與轉子，轉子與泵體互相不接觸，因此沒有直接磨損，但由于間隙很小（一般0.10～0.25 mm），經長期運轉后傳動齒輪磨損，當齒側間隙大于轉子間最小間隙時，將產生相碰而發生故障，此時則應更換齒輪。一般在運轉一年則應進行大修一次，檢查齒輪及軸承的磨損情況，檢查密封裝置，更換密封圈（環），檢查轉子腐蝕情況，轉子結垢情況，泵體內表面腐蝕情況和結垢情況。清洗測量磨損超出規定尺寸時，應調整間隙或更換零件。

泵的拆裝程序如下：

1、放出潤滑油及冷卻水；

2、拆卸聯軸器和電機；

3、拆卸旁通管路和旁通閥；

4、拆軸承；

5、拆卸前后端蓋及密封裝置；

6、拆轉動齒輪；

7、拆轉子。

拆裝時的注意事項如下：

1、安裝底座時必須認真調整水平，否則將影響轉子與泵體兩端的間隙；

2、拆裝零部件不能用鐵錘敲打；

3、拆裝時注意密封面，不得有任何劃痕和碰傷；

4、平面密封使用室溫硫化橡膠時，要涂布均勻，不能過薄也不能太厚；

5、轉子裝后應認真調整間隙，按規定間隙調整，發現超出規定時應取出重新修理，但修理后必須進行動平衡調試，動平衡合格后再重新組裝。

第三步：過載問題

羅茨真空泵壓縮氣體所需的功率與壓差成正比，一旦氣體壓差過高，泵就可能出現過載現象，造成電機繞組燒損。解決泵過載問題的方法主要有以下幾種：

（1） 采用機械式自動調壓旁通閥。 旁通閥安裝在羅茨真空泵的出口和入口之間的旁通管路上。此閥控制泵出入口之間的壓差不超過額定值。當壓差達到額定值時，閥門靠壓差作用自動打開，使羅茨真空泵出口和入口相通，使出入口之間的壓差迅速降低，這時羅茨真空泵在幾乎無壓差的負荷下工作。當壓差低于額定值時，閥自動關閉，氣體通過羅茨真空泵內由前級泵抽走。帶有旁通溢流閥的羅茨真空泵可以與前級泵同時啟動，使機組操作簡單方便。

（2） 采用液力聯軸器。采用液力聯軸器也能防止泵的過載現象發生，使泵可以在高壓差下工作。液力聯軸器安裝在泵和電動機之間。在正常工作狀態下，液力聯軸器由電動機端向泵傳遞額定力矩。羅茨真空泵的最大壓差由液力聯軸器所傳遞的最大轉矩來決定，而液力聯軸器可傳遞的最大轉矩由其中的液體量來調節。當泵在高壓差下工作或與前級泵同時啟動時，在液體聯軸器內部產生了轉速差即滑動，只傳遞一定的力矩，使泵減速工作。隨著抽氣的進行，氣體負荷減小，羅茨真空泵逐漸加速至額定轉速。

（3） 采用真空電氣元件控制泵入口壓力。 在羅茨真空泵的入口管路處安置真空膜盒繼電器或電接點真空壓力表等壓力敏感元件。真空系統啟動后，當羅茨真空泵入口處壓力低于給定值（泵允許啟動壓力）時，壓力敏感元件發出信號，經電氣控制系統開啟羅茨真空泵（如真空系統中裝有羅茨真空泵旁通管路，則同時關閉旁通管路閥門）。若泵入口壓力高于規定值時，則自動關閉羅茨真空泵（或同時打開泵旁通管路閥門），從而保證了羅茨真空泵的可靠運轉。

第四步：修復方法

隨著羅茨泵應用的日益增多，設備在運行過程中由于受到高溫、高壓、強腐蝕、氣蝕沖刷等惡劣環境的影響，經常出現磨損、腐蝕、泄漏等現象，制約著企業的正常生產，甚至導致火災、爆炸、污染等嚴重安全事故。同時，羅茨泵故障所帶來的意外停機停產也影響著生產的效率和產品的質量，加大了企業的成本投入。羅茨泵常見故障主要分為以下兩類：

軸承位磨損

傳動部位磨損是羅茨泵普遍存在的問題，并且數量較大，損壞頻繁，其中包括軸承位、軸承座、軸承室、鍵槽及螺紋等部位。傳統的補焊機加工方法易造成材質損傷，導致部件變形或斷裂，具有較大的局限性；刷鍍和噴涂再機加工的方法往往需要外協，不僅修復周期長、費用高，而且因修補的材料還是金屬材料，不能從根本上解決造成磨損的原因。

當代最新方法是采用高分子復合材料，其具有*強的粘著力，優異的抗壓強度、耐磨性和抗腐蝕性等綜合性能。采用2211F高分子復合修復材料在傳動部位磨損尺寸相對較小的情況下可以現場免拆卸修復，既避免機械加工，又無補焊熱應力熱影響，修復厚度也不受限制，同時產品所具有的耐磨性及金屬材料不具備的退讓性，確保修復部位的接觸配合，降低設備的沖擊震動，避免磨損的可能性，并大大延長設備部件（包括軸承）的使用壽命，為企業節省大量的停機時間，創造巨大的經濟價值。

修復步驟：

1、模具加工：制作標準對開模具。

2、表面處理：去油、打磨、清洗，確保表面干凈、干燥、結實。

3、調和材料：比例準確，調和均勻。

4、涂抹材料：確保粘接、填實及厚度。

5、安裝模具：涂刷脫模劑，安裝固定，確保多余材料被擠出。

6、脫模：固化后，拆卸模具將多余材料清理干凈，材料不可敲擊，可通過磨光機、銼刀等工具清除，達到安裝要求。

腐蝕、沖蝕

金屬腐蝕的形態，可分為全面（均勻）腐蝕和局部腐蝕兩大類。前者較均勻的發生在設備的全部表面，后者只是發生在局部。例如孔蝕、縫隙腐蝕、晶間腐蝕、應力腐蝕破裂、腐蝕疲勞、氫腐蝕破裂、磨損腐蝕、脫層腐蝕等。

采用美嘉華高分子復合材料實施表面有機涂層防腐是當前行之有效的防腐蝕措施之一。表面粘涂保護可廣泛應用于磨蝕、氣蝕、腐蝕部位的修復和預保護涂層。其具有良好的耐化學性能及優異的力學性能和粘接性能。與傳統的壓力容器焊接修補相比，具有施工簡便、成本低、安全性能，修復效果好的特點。

修復步驟：

1、表面處理：*底清除表面氧化層，用丙酮將表面清洗干凈。

2、調和材料：嚴格按照比例進行調和，并攪拌均勻，直到沒有色差。

3、涂抹材料：先薄薄涂抹一層材料，要確保粘接及*全覆蓋，再將材料均勻的涂抹到修復表面，達到要求的修復厚度即可。

4、固化：24小時/24℃（材料溫度），材料溫度每提升11℃，固化時間縮短一半，但提升溫度不得超出材料的承受溫度。

5、安裝及注意事項：按照裝配要求進行安裝，修復保護的材料應避免受外力的敲擊或撞擊，如果材料影響裝配，可采用打磨的方法處理，千萬不可敲擊，避免損傷其他材料。 

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