8.5KW水產養殖增氧低噪音風機產品是水產養殖取得高產高效的*增氧設備之一。合理使用曝氣增氧風機，不但可以預防和減輕浮頭，而且可以改善水質，加強池塘水體循環，促進浮游生物繁殖。增氧供氧風機有向上提水的作用，一方面可以將水體表層水中的溶氧傳到底層，使整個池塘水體的溶氧達到飽和狀態；另一方面，通過增氧機的提水作用，把底層水帶到表面曝曬，使底層水中的有害物質散發到空氣中，起到凈化水質的作用。

產品詳情：

 8.5KW水產養殖增氧低噪音風機產品的機型要與池塘的水深和面積相配套，但主要考慮水深。3千瓦的葉輪式增氧機，適用于1.4－2.0米水深，如果在1.3米以下水深中使用葉輪式增氧機會使池底污泥泛起，導致生化耗氧增多，反而降低了池塘的溶氧。所以，通常情況下，水深不足1.3米的池塘配置噴水式增氧機為宜。以增大噴水面積或直接往水里充氧?？茖W實驗及生產實踐反復證明，利用增氧機的魚池比用水泵加水增氧的魚池，平均凈產量增加13.8% -14.4%。在我國漁業主要綜合養魚區，凡畝凈產500千克以上的魚池都已普遍地使用了增氧機。傳統的綜合養魚技術，加上現代化增氧機使用，保證了綜合養魚技術發揮了更佳的生產效益。畝產500－800公斤的池塘，3－5畝水面配置一臺3千瓦的增氧機為宜。

8.5KW水產養殖增氧低噪音風機產品是目前水產養殖業普遍采用的養殖機械之一。 主要用于增加水池水中含氧量，滿足水產類生長發育所需的氧氣。該增氧機具有增氧速度快，增氧效率高，能有效地快速處置水池缺氧而引起的魚類及其它水產類浮頭和死亡現象，是科學水產養殖，增加養殖密度，提高水產養殖單位面積產量，提高水產養殖經濟效益*的養殖機械設備，已被廣大養殖基地和養殖戶所認可、運用。

水產養殖曝氣增氧高壓風機規格

   功率：1.1KW、1.3KW、1.5KW、1.6KW、2.2KW、3KW、3.7KW、4KW、5.5KW、7.5KW、8.5KW11KW、12.5KW、15KW、25KW；風壓：50mbar-650mbar； 風量：40立方/小時-1134立方/小時（為方便選用不同規格，單段式/雙段式均有貨提供）；頻率：50Hz/60Hz；電壓：110V-615V（萬國電壓，各國均可使用。如需特殊電壓，可按要求定做）。

水產養殖曝氣增氧高壓風機經濟效果

   1、減少能量消耗75%；2、沒有移動器件，維護費用低；3、可保持池塘整體的高溶氧水平；4、少換水或不換水，促進環保型養殖；5、減少病害發生率促進綠色健康型養殖；6、增加養殖密度，提高投飼率和投飼頻率 旋渦氣泵增氧系統在不同的水產養殖品種和生產系統中都獲得了成功的使用。不管您是生產魚、蝦、蟹或者是其他的水產動物，只要您使用新型的增氧設備，您都可以通過增氧系統的高效、耐用而獲益。在普通的養殖池塘、循環養殖系統、孵化池、運魚車，水族箱都可以使用。

水產養殖曝氣增氧高壓風機優勢特點

   1、高效容氧：由于超微細孔曝氣產生的氣泡，在水體中與水的接觸面，上浮流速低，接觸時間長，因而氧的傳質效率*；2、活化水體：微孔曝氣增氧裝置，猶如將水體變成億條緩緩流動的河流，充足的溶氧使水體能夠建立起自然的生態系統，讓水活起來；3、恢復水體自我凈化功能：微孔曝氣增氧是水底增氧，而其它增氧是表面增氧，而養殖水體主要是水底缺氧，水體底層沉積的肥泥，有機排泄物，剩余變質的飼料等難解的有機物，會消耗大量的氧，而充足的微孔曝氣增氧，使其轉化為微生物溶解分解的有機物，使水體自我凈化功能得以恢復；4、超低能耗：由于采用微孔曝氣增氧設備，氧的傳質效率*，使單位水體溶氧迅速達到4.5mg/L左右，不到水車或葉輪增氧的四分之一能耗，可以大大節約養殖戶的電費成本；5、實現生態養殖，保障養殖效益：持續不斷的微孔增氧為水體提供了充足的溶氧，水體自我凈化能力得以恢復提升，菌相、藻相自然平衡，構建起水體的自然生態，養殖種群的生存能力穩定提高，充分保障養殖效益；6、安全性，環保性： 微孔曝氣增氧裝置安裝在岸上，安全性能好，不會給水體帶來任何污染，其他增氧方式是在水中工作，容易漏電對人體和魚蝦有潛在危害；7、維護方便： 本產品輕便、耐用，維護簡單方便。

水產養殖曝氣增氧高壓風機主要故障及原因

   1、軸承箱劇烈震動：①旋渦氣泵軸與電機軸不同心，聯軸器裝歪；②機殼或進風口與葉輪摩擦；③基礎鋼度不牢固；④葉輪鉚釘松動或葉輪變形；⑤葉輪軸盤與軸松動，或聯軸器螺栓松動；⑥機殼與支架、軸承箱與支架、軸承箱蓋與座等聯接螺栓松動；⑦旋渦氣泵進出氣管道安裝不良；⑧轉子不平衡，引風機葉片磨損；2、軸承溫升過高：①軸承箱劇烈震動；②潤滑油脂質量不亮、變質、含有過多灰塵、粘沙、污垢等雜質；③軸承箱蓋、座連接螺栓緊力過大或過小；④軸與滾動軸承安裝歪斜，前后兩軸承不同心；⑤滾動軸承損壞；3、電極電流過大或溫升過高：①開車時進氣管道閘門或節流閥未關嚴；②流量超過規定值；③旋渦氣泵輸送氣體的密度過大或有粘性物質；④電機輸入電壓過低或電源單相斷電；⑤聯軸器連接不正，皮圈過緊或間隙不勻；⑥受軸承箱劇烈震動的影響。