1 工作人員應穿戴潔凈服、潔凈口罩、潔凈無塵手套在潔凈室內進行下料、預制等各項操作，不得用裸手接觸管口及管道內壁；
    2 管外徑小于或等于1/2”的管道切割應使用不銹鋼管切管器，切割后應以平口機處理管口，并應用專用倒角器去除管口內外毛刺，管口端面應垂直、不變形，滿足不加絲自動軌道氬弧焊要求；不得使用塑料管割刀替代；

    3 平口機處理管口時應將管口向下，并應在另一端管口用高純氮氣快速吹掃，不得將剛平口處理的管口向上；
    4 管外徑大于1/2"的管道切割應采用不銹鋼管潔凈專用切割機，切割時不得使用潤滑油：切口端面應垂直、無毛刺、不變形；滿足不加絲自動軌道氬弧焊要求；不得使用手工鋸、砂輪切割機切割；
    5 管道切管作業時，應分別從兩端管口將高純氮氣或氬氣通入管內，并不得損傷管道外壁；
    6 管口倒角作業時，不得損傷管道內壁，并不得采用什錦銼對管口進行倒角；
    7 管道吹掃完畢，應使用不產塵的潔凈布沾上異丙醇或無水乙醇將切割管口清洗干凈，應迅速用潔凈防塵帽或潔凈膠帶將管口封堵；
    8 切割結束后，剩余管材應以潔凈防塵帽封或潔凈膠帶堵后裝入包裝袋中；
    9 管道預制焊接總長度不應超過12m，預制時應放置在專用支座上，支點數量不得少于4個；管道運輸時每3m長度應設一個支點。

特種氣體管道配管應符合下列規定：

    1 按照管道系統單線圖，應將規定尺寸的管段及預制好的管道有序放在管架上，用專用夾具定位后進行預連接，并應通入適量的高純氬氣進行保護；
    2 支架宜采用碳鋼噴塑、不銹鋼、熱鍍鋅C型鋼或鋁合金的槽式橋架組合；
    3 支架應采用機械切割，不得氣割，切割后的端頭應倒角并涂環氧漆后加蓋塑料封頭；
    4 當采用有蓋槽式不銹鋼橋架或鋁制橋架時，應采用樹脂薄板將橋架與鋼制綜合支架隔離；
    5 管外徑小于或等于1/2“管道宜采用a型不銹鋼管卡或鍍鎳電工管卡；大于或等于3/4”管道宜采用U型不銹鋼管卡或帶塑料管束的鍍鋅P型卡；
    6 管外徑大于1/2”的管道彎頭應采用成品彎頭；管外徑小于或等于1/2”的彎頭可在現場使用專用彎管器揻制，BA管道彎頭彎曲半徑不應小于管外徑的3倍，EP級管道彎頭彎曲半徑不應小于管外徑的5倍，公、英制彎管器不應混用；

    7 不銹鋼管道密封接頭的密封墊片應根據氣體的性質采用不銹鋼墊片或鎳墊片，嚴禁采用非金屬墊片、有劃傷的墊片以及將使用過的墊片，在同一密封面應采用一個墊片；
    8 特種氣體管道與用氣生產工藝設備之間的連接應采用不銹鋼管道面密封接頭或自動軌道氬弧焊機焊接，不得采用非金屬軟管；管道穿墻部位應設套管，并應以難燃材料填充套管與管道之間的間隙：同時應對穿墻部位加以密封。

    1 施工單位在工程開工前應對參加該工程的焊工進行認證，并應向建設單位提交管道焊接樣品、焊接合格確認單，經建設單位項目技術負責人簽字確認后方能進行焊接施工，施工單位應保留合格的焊接樣品和記錄；
    2 應使用自動軌道氬弧焊機焊接，所用氬氣純度不得小于99.999%,焊接用氣體應加裝可調節流量計顯示氣體流量，內保護氣應裝壓力計監測管內壓力；
    3 在正式焊接前、更換焊頭后、更換鎢棒后、改變焊接管徑、焊機電源關閉重新啟動后都應進行焊接測試，焊接測試樣品經質量檢驗員檢查合格并填寫焊接合格確認單后方可正式施焊；在結束焊接前也應進行焊接測試，并應檢查正式施焊后所焊焊接接頭是否合格；
    4 焊接前應編制焊接工藝規程和繪制系統的單線圖，單線圖上應對焊接接頭進行編號，編號應與焊接記錄的焊接接頭編號一致；
    5 應嚴格按照焊接工藝規程要求進行焊接，焊接過程中應做好焊接記錄，焊接接頭處應標明焊接時間、焊工姓名或焊工鋼印號、焊接接頭編號、介質名稱；
    6 對接接頭組對時應對稱均勻，接頭錯邊量不應大于管壁厚度的10%，且管道不得在焊接接頭的位置彎曲；
    7 管外徑大于或等于1"時，焊接前應先采用手工氬弧焊機進行不加絲對稱點焊預連接，點焊時管內應通入高純氬氣進行保護，點焊后應對焊點進行潔凈處理，并應用潔凈膠帶密封焊接接頭；
    8 焊機應采用專用配電箱，當電源電壓不穩定時應采用自動穩壓裝置供電。焊機本體應可靠接地；
    9 焊接時的保護氣體流量應以做焊接樣品的保護氣體流量為基準；施工過程中應連續充氣保護。施工中斷時可降低充氣流量，但應確保管內呈正壓；
    10 每一個系統焊接完成后，均應充高純氣或氮氣正壓保護；
    11 外焊縫寬度應為管壁厚度的2.5倍~4.0倍，內焊縫寬度不應小于外焊縫寬度的2/3倍，焊縫不應有裂紋、未焊透、未熔合焊接缺陷，不得有氣孔、夾渣、咬邊等缺陷。焊縫錯邊量不應大于管壁厚度的10%，管內、外焊縫凹、凸起高度不應大于管道壁厚的10%。

低蒸汽壓特種氣體管道施工除應符合本標準第1條～第3條的規定外，還應符合下列規定：

    1 管路應安裝伴熱帶并用保溫棉包覆管路；
    2 當管道穿越溫差較大區域時應分段加熱。

雙層管特種氣體管道施工除應符合本標準第 1條~第 3條的規定外，還應符合下列規定：

    1當雙層管焊接施工時，應先實施內管的焊接，并在焊接接頭處應安裝滑套；

    2 當雙層管焊接外管及滑套時，內管和外管都應充高純氬氣保護，宜采用自動軌道氬弧焊機焊接；
    3 內管焊接完成后應先做壓力試驗和氦檢漏，確認內管無泄漏后，方可焊接外管上的滑套；
    4 雙層管的內管和外管之間應安裝彈簧進行隔離，內管和外管不得直接接觸；5雙套管施工宜采用分段隔絕的方式施工，從氣瓶柜到閥門箱的外層套管不得全部相通。

 本條對特種氣體管道下料、預制做出了規定。
    1 本款是針對特種氣體管道是潔凈管道的特點，規定各種作業應在潔凈室內完成，所以作業人員的穿戴應滿足潔凈室的基本要求，并規定不得用裸手觸摸管口及管道內壁，因為手上往往附著肉眼無法看得見的油分子、水分子、細小的灰塵顆粒等，這些看不見的有害分子的是特種氣體管道施工的主要隱患，所以應杜絕。
    2 本款規定切管器所適用的不銹鋼管的管道口徑，切管器(即通常所說的割刀)應與管道直徑相匹配，并規定了切割后管道的端口處理方式和處理要求，這些都是為保證特種氣體管焊接質量而做出的規定。

    3 本款規定的目的是防止管道加工時切屑進入管道內污染或劃傷管道內壁。

    本款規定管外徑大于1/2"的管道的切割方法和要求。不銹鋼管潔凈施工專用切割機一般采用行星式薄壁不銹鋼管道切割機，它是使自轉的刀片繞著管子公轉進行切割，管子被夾緊在確保和刀片垂直的自定心卡盤上；行星式管道切割機切割前，進刀手柄先進刀，然后固定進刀位置，接著旋轉手輪，在刀片公轉一周以后，管道自動切割下來。由于夾持面和切割面非常垂直，切割中受力并不大，所以可以得到與管道垂直的切割平面。行星式切割機的優點是：整個切割過程為冷切割，沒有毛刺，切口非常垂直，不用冷卻液，管道待焊部位沒有污染，能滿足焊接質量要求；切割機有非常高的切割速度，能在30s內完成一個管外徑為薄壁不銹鋼管道的切割，如果要和帶鋸相比較的話，帶鋸切割相同的管道需要5倍的時間，而且切割質量無法相提并論。而手工鋸、砂輪切割機更是不能滿足特種氣體配管的質量的要求，為保證管道的潔凈度和防止危險發生，為此，做了本款規定。

    5 由于不銹鋼管潔凈施工專用切割機切割時會產切屑顆粒，通入高純氮氣的目的是及時將產生的鐵屑顆粒從切口處吹出，減少顆粒在管道內壁的吸附。

    6本款規定不得采用什錦銼的目的是為了防止什錦銼對管道內壁戳傷導致管道報廢。

    7本款規定了對切割后的管道及時進行管口的清理，用潔凈防塵帽或潔凈紙膠帶將管道口封堵目的在于保證管道的沽凈度的要求。

    8特種氣體系統材料昂貴，不能隨意丟失，應對切割后剩余管道進行防空氣污染的處理，方便下次使用。本款的潔凈環境要求，目的是為了保障特種氣體管道的施工質量。
    8 本款規定用氣設備與特種氣體管道的連接應采用不銹鋼面密封(這里是指行業內通稱的VCR面密封)形式，非金屬軟管不能滿足特種氣體的質量要求，所以不能采用。
    9 本款規定為保證特種氣體管道免受損傷 ， 在 穿 墻部位設置套管；為達到防火的要求，在套管內填充難燃材料；為保證室內外密封，同時應將洞口兩側密封處理。
    本款規定焊接使用的工具應為自動軌道 氫 弧 焊 機，內外氫氣保護焊接，是因為這種焊接方式的焊口質量優良，能滿足特種氣體管道的要求，規定氫氣的純度也是為了保證焊接質量，低純度的氨氣會導致焊縫表面發黃或發黑，造成焊口報廢。管路末端裝壓力計的目的在于保證同種規格的管道焊接參數容易掌握、焊接質量穩定。
    5 焊接工藝評定的目的是為了驗證焊接接頭的力學性能是否滿足使用需求，是編制焊接工藝規程的依據。所以本款規定應按焊接工藝規程中的技術參數要求進行焊接，否則焊接接頭的力學性能無法得到保證。焊接過程中應做好焊接記錄，焊接接頭編號要與單線圖中焊接接頭編號、現場實際焊接接頭位置編號一致，相關信息具有可追溯性，以確保焊接質量得到有效控制。
    9 特種氣體管道施工過程中不得中斷保護氣體供應 ， 其目的在于防止焊接時形成氧化膜及管內壁被空氣污染；施工中斷時，可適當降低充氣流量，但應確保管內呈正壓，其目的也在于防止管道內壁被污染。