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橡膠是高分子材料的一種，高彈態是橡膠的特性，生膠，即尚未被交聯的橡膠低溫下變硬，高溫下變軟，沒有保持形狀的能力且力學性能較低，基本無使用價值，必須經過硫化才具有使用價值。
生膠或混煉膠的黏度，可用來表征半成品在硫化前的成型性能，它影響生產效率和成品質量，適宜的黏度對膠料混煉、壓延、壓出、硫化等工藝至關重要。
影響橡膠性能因素有哪些
1、焦燒時間
焦燒時間是在特定溫度(或熱歷程)下膠料開始交聯所需的時間。焦燒時間反映膠料的加工安全性，該時間越長，膠料越不易出現焦燒(scorch)現象，加工過程中越安全。
通常測試門尼焦燒時間：在121 ℃下，從開始加熱起至膠料的門尼從至低值上升5個門尼值所需要的時間，用T5表示。膠料在工廠加工的過程中由于暴露于給定的熱歷程而達到焦燒點后,膠料就不能在煉膠機、擠出機、壓延機等上繼續加工。因此,焦燒時間對于判斷橡膠膠料可否在特定條件下加工至關重要。
2、門尼粘度
用門尼粘度計測量的橡膠的本體黏度，該值越大，膠料的黏度越高。常用ML1+4100℃表示。其中M表示門尼，L表示用大轉子，1—預熱時間為1min；4—轉動測試時間為4min；100℃—試驗溫度為100℃。門尼數值越大，表示粘度越大，其可塑性越低。
門尼粘度反映橡膠加工性能的好壞和分子量高低及分布范圍寬窄。門尼粘度高膠料不易混煉均勻及擠出加工，其分子量高、分布范圍寬。門尼粘度低膠料易粘輥，其分子量低、分布范圍窄。門尼粘度過低則硫化后制品抗拉強度低。
3、格林強度
格林強度是指未硫化膠料的拉伸強度。格林強度是一個重要的加工性能，它在膠料的擠出、壓延以及成型過程中起非常重要的作用。如輪胎成型需要受到比較大的拉伸，如果一拉就斷了，那么這類工藝就很難實施了。
分子量高，高應變下易結晶的橡膠(如NR)有較好的格林強度。NR格林強度高的原因，一方面它有好的拉伸結晶性；另一方面可能是因為它含有凝膠,特別是緊密凝膠的貢獻。
4、剪切變稀
剪切變稀是非牛頓流體(如橡膠膠料)的粘度隨剪切力的增加而降低的特性。
剪切變稀產生的原因：高分子在流動時各液層間總存在一定的速度梯度，細而長的大分子若同時穿過幾個流速不等的液層時，同一個大分子的各個部分就要以不同速度前進，這種情況顯然是不能持久的。因此，在流動時，每個長鏈分子總是力圖使自己全部進入同一個流速的流層。不同流速液層的平行分布就導致了大分子在流動方向上的取向。這種現象猶如河流中隨同流水一起流動的繩子(細而長)一樣，它們總是自然地順著水流方向縱向排列的，聚合物在流動過程中隨剪切速率或剪切應力的增加，由于分子的取向使黏度降低。
5、膠料彈性
對于*彈性的材料,施加變形的速率對測量的應力沒有影響。當然,橡膠即使在硫化的狀態下也不是*彈性的。橡膠是黏彈性的,在硫化和未硫化狀態都具有黏性和彈性。不過橡膠膠料硫化后,黏性與彈性之比(V/E的比值)會大大降低。
未硫化橡膠具有彈性主要是因為分子鏈的纏繞。高彈性的未硫化橡膠具有所謂的“抗變形性”。具有高“抗變形性”(高彈性)的橡膠會阻礙加工。有時,兩種橡膠具有相同的黏性,但其中一種具有較高的彈性,而較高的彈性會影響橡膠的混煉、填料的分散、混煉周期的長短以及最終膠料的黏彈性能。例如,高彈性的混煉膠料在擠出過程中可能口型膨脹較大,尺寸穩定性較差。
6、硫化速率
硫化速率是橡膠膠料在特定的硫化溫度下交聯密度增大的速率。硫化時間是指在特定的硫化溫度下達到特定狀態所需要的時間。一般情況，硫化時間可定義為在給定的溫度下給定的膠料達到最終硫化狀態的90%時所需要的時問。當然,硫化儀確定的硫化試片的最佳硫化時間不同于在工廠中確定大型和厚橡膠制品的最佳硫化時間。原因是硫化儀通常接近于等溫硫化(在相同的溫度下硫化),然而厚橡膠制品的中心卻是變溫熱硫化歷程。
橡膠工程師必須考慮各種因素,比如使用的硫化儀的溫度恢復時間、在工廠硫化時橡膠制品的厚度、膠料的熱傳導、制品中心變化的熱歷程、膠料的硫動力學、膠料的過硫穩定性等等。根據這些因素去決定橡膠制品的最適硫化溫度和時間。如果硫化時間太短,就會導致較差的物理性能,尤其是那些厚制品的中心,因為它經歷較少的熱歷程。相反,如果厚制品的硫化時間太長,也會降低硫化膠的物理性能,尤其是經過多次熱歷程的制品表面。同時,較長的硫化時間也導致較低的生產效率。
7、抗硫化返原性
抗硫化返原性是指橡膠膠料抵抗由于硫化時間延長而引起的硫化膠性能的下降的性質。當橡膠部件或橡膠膠料在硫化過程中經歷太多熱歷程時，這個性質尤其重要。例如,一個厚制品的外表面暴露于過度的熱歷程,這就會發生硫化返原。天然橡膠膠料通常在較高的硫化溫度下硫化返原。
8、分散性
分散性是指混合過程中填料顆粒在橡膠膠料中分散好壞的性能，這種性質不僅與炭黑的分散百分數有關、而且與非炭黑填料(如陶土、白炭黑、二氧化鈦、碳酸鈣等)的分散百分數有關。
橡膠硫化劑如促進劑和硫磺在膠料中的分散性不好。這有時是特別嚴重的問題,因為它們通常是在混合的最后階段添加,一批膠料的分散性差會引起硫化膠的物理性能(如最終拉伸強度)變化很大。分散性不好會降低耐磨性、抗撕裂性和耐疲勞性,也會影響屈撓生熱和其他的動力學性能。
9、自黏性
自黏性指未硫化膠料在短的保壓時間內,適度的壓力下自黏或與其他膠料黏結的能力。這個性質在橡膠制品中非常重要,比如,輪胎或傳送帶的成型是將一層擠出或壓延的膠料平鋪在另一層膠料的上而。在被放置在模具或平板硫化機硫化之前,這些未硫化制品必須粘在一起。
通常,天然橡膠膠料有較好的成型自黏性;而含EPDM的膠料通常成型自黏性較差。一般在膠料中添加增黏劑來改善自黏性。橡膠膠料中包含許多不同溶解度的組分。在一定的冷卻條件下,一些組分可能從膠料中分離出來,滲出膠料表面形成“噴霜”。噴霜往往會破壞成型自黏性。可能引起噴霜的一些配合劑如硫磺、促進劑、防老劑、石油、硬脂酸鋅和石蠟等。
10、黏合性
黏合性是指橡膠膠料黏結金屬或織物等非橡膠表面的性質。金屬黏合性太強會導致膠料在開煉機和壓延機粘輥,也會在其他的加工設備中出現問題。
然而,沒有足夠的黏合性會導致膠料在壓延機或密煉機轉子的金屬表而打滑。調節溫度有時可以控制黏合性。某些配料(如外用潤滑劑或脫模劑)有時被用來控制黏合性。但是，應該謹慎使用潤滑劑,因為它可能影響黏合性的同時影響膠料的其他性能。
11、存儲穩定性
儲存穩定性是指混合膠料存放在車間中能保持可用的時間。焦燒時間會影響膠料的性能。一般情況下,混煉膠的儲存時間越長，加工時焦燒安全性越差。
在儲存過程中,橡膠和炭黑間相互作用的增大改變了膠料的流變性能。這種變化我們可以通過膠料的門尼黏度或振蕩圓盤流變儀測定的最小轉矩(ML)的上升看出。不僅混煉膠,未加工的彈性體(如天然橡膠)的流變性能在儲存過程中也會發生變化,例如天然橡膠的儲存會使其黏度升高、硬度增大等。
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