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ATOS溢流閥有著反應速度快、液壓系統體積小、結構簡單、操控方便、傳遞的力量較大、可實現無極調速等。通常選用礦物油作為工作介質，使用壽命長，可實現自行潤滑。產品廣泛應用在鋼廠、電廠、化工、汽車、機械、流體、自動控制等行業。
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ARE系列直動式錐型壓力溢流閥，管式安裝帶 螺紋油口，zui大流量：達100l/min zui高壓力：ARE-06 高達500 bar ；ARE-15 高達420 barCART系列為螺紋安裝直動式溢流閥。它們被用于在液壓系統中限制zui大壓力或用來防護系統元件免受超壓破壞。溢流閥有六種尺寸規格，可以滿足不同的流量和壓力要求。插芯為特殊設計，可以減小閥塊和閥組的尺寸，但保證可產品的功能參數不變。zui大流量：150l/min zui高壓力：420bar。
ARE為直動式錐型壓力溢流閥，管式安裝帶螺紋油口。
液壓壓力控制閥。在液壓設備中主要起定壓溢流作用和安全保護作用。安全保護作用：系統正常工作時，閥門關閉。只有負載超過規定的極*開啟溢流，進行過載保護，使系統壓力不再增加。
zui大流量：100L/MIN
zui大壓力：500BAR
安裝位置：任意位置
環境溫度范圍：標準型 =-30℃~+70℃/PE選項=-20℃~+70℃/BT選項=-40℃~+70℃
密封，*油液溫度：
密封，*油液溫度：NBR密封（標準型） =-20℃ ~ +60℃，帶HFC油液=-20℃~+50℃FKM密封（/PE選項）=-20℃ ~ +80℃HNBR密封（/BT選項）=-40℃~ +60℃，帶HFC油液=-40℃~ +50℃
*粘度:15~100mm2/s-大允許范圍2.8~500mm2/s
油液清潔度：ISO 4406標準21/19/16 NAS 1638 10級，安裝過濾精度25μm的進油過濾器，（β10≥75*值）
ATOS直動式溢流閥ARE系列系列現貨型號：ARE-06/50  ARE-06/100  ARE-06/210  ARE-06/350  ARE-06/500  ARE-06/50/V  ARE-06/100/V  ARE-06/210/V  ARE-06/350/V  ARE-06/500/V  ARE-06/50/VF  ARE-06/100/VF  ARE-06/210/VF  ARE-06/350/VF  ARE-06/500/VF  ARE-06/50/VS
AGAM系列座閥式兩級溢流閥, 適用于液壓系統中。安裝面規格：ISO6264標準,10, 20和32通徑zui大流量分別為：200, 400和600l/min 壓力可達350barARAM系列是座閥式，帶螺紋接口管式安裝的兩級溢流閥。螺紋孔尺寸：G3/4″,G11/4"；zui大流量分別為：350,500l/min；zui高壓力為：350bar
REM系列
ATOS溢流閥REM系列上座閥式兩級法蘭連接的溢流閥，適用于液壓系統中，它們可以用SAE法蘭直接安裝在泵的出油口上，特別能直接裝在PFE葉片泵上，在標準型號中，主閥中的座閥芯的先導壓力是由蓋板中帶保護帽的螺桿調節的，選擇手輪調節代替螺桿調節中可按要求提供，順時針轉動壓力增大，REM可以配裝帶有卸荷的電磁閥而組成電磁溢流閥，DHI交流電源，直流電源帶CURUS認證的電磁鐵，DHE交流，直流電流，具有高性能，DHE交流，直流電源，具有高性能DHER,同DHE,但帶curus認證的電磁鐵，安裝規格：SAE法蘭連接3/41.1.1/4大流量分別為200.400.600
帶有平衡閥桿和SAE法蘭連接的二級減壓閥，適用于油壓液壓系統。它們可以直接安裝在泵出口上的。法蘭連接規格：3/4”，1“，14；zui大壓力分別為350bar和zui大壓強分別為200、400和600瓦。
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ATOS溢流閥在卸荷時，會因液壓回路的壓力急驟下降而發生壓力沖擊噪聲。愈是高壓大容量的工作條件，這種沖擊噪聲愈大，這是由于溢流閥的卸荷時間很短而產生液壓沖擊所致在卸荷時，由于油流速急劇變化，引起壓力突變，造成壓力波的沖擊。壓力波是一個小的沖擊波，本身產生的噪聲很小，但隨油液傳到系統中，如果同任何一個機械零件發生共振，就可能加大振動和增強噪聲。所以在發生液壓沖擊噪聲時，一般多伴有系統振 動
ATOS溢流閥在使用中有時會出現調壓失靈現象。先導式溢流閥調壓失靈現象有二種情況：一種是調節調壓手輪建立不起壓力，或壓力達不到額定數值；另一種調節手輪壓力不下降，甚至不斷升壓。出現調壓失靈，除閥芯因種種原因造成徑向卡緊外，還有下列一些原因：
*是主閥體（2）阻尼器堵塞，油壓傳遞不到主閥上腔和導閥前腔，導閥就失去對主閥壓力的調節作用。因主閥上腔無油壓力，彈簧力又很小，所以主閥變成了一個彈簧力很小的直動型溢流閥，在進油腔壓力很低的情況下，主閥就打開溢流，系統就建立不起壓力。
壓力達不到額定值的原因，是調壓彈簧變形或選用錯誤，調壓彈簧壓縮行程不夠，閥的內泄漏過大，或導閥部分錐閥過度磨損等。