鑄造工藝復雜，影響鑄件的因素很多，往往由于原材料控制不嚴，工藝方案不合理，生產操作不當，制度不完善等原因，會使鑄件產生各種鑄造缺陷。常見的鑄件缺陷名稱、特征和產生的原因，見表

注：

1.牌號中的"DT"和" GT"，分別為“低碳"和“高碳"的拼音字母的字母，表示含碳全的高低。

2.鑄鐵的熱處理規范和金相組織，參見GB/T8263-1999。

3.鑄件在清理鑄件或處理鑄件缺陷中，不能采用火焰切割、電弧切割、電焊切割和補焊

高鉻白口鑄鐵的化學成分控制與生產工藝？

化學成分的選擇高鉻鑄鐵化學成分的選擇，將關系到鑄件熱處理工藝的制定，碳化物的量及形狀，基體組織等，這些都直接涉及到材質的硬度和韌性。而且生產廠家不能像科研單位那樣，有很好的試驗條件、擬測手段，可以加入眾多的稀有、貴重元素，生產廠家必須充分利用我國或本地區的金屬資源優勢，還要考慮到易購和原材料的價格，在生產工序安排上，還要考慮到盡量加工工序而成本。1、碳、鉻影響高鉻鑄鐵綜合機械性的是碳、鉻兩元素。一般情況下，碳量決定碳化物的數量，而鉻含量是決定碳化物的類型。碳：從磨球需要耐磨性和沖擊韌性兩個方面考慮，由于含碳量決定碳化物的量，碳量越高，碳化物數量就越高，形狀越，硬度高。但了材質的脆性，了韌性。碳量過低，碳化物呈晶界狀分布，對韌性和耐磨性都不利，高鉻鑄鐵磨球通常選用亞共晶成分，由于共晶含碳量（α）隨含Cr量的而下降Cr=2%時 共晶含碳量為4.2%Cr=8%時 共晶含碳量為3.8%Cr=15%時 共晶含碳量為3.6%Cr=17%時 共晶含碳量為3.5%Cr=20%時 共晶含碳量為3.2%（α）值也可用下式求得：α=4.4%—0.054×（Cr%）在高鉻鑄鐵中，有時為了的韌性，往往不得不適當的控制硬度而C量，從磨球的服役狀況分析，含碳量選擇2.4—2.8%。鉻、Cr是強烈的白口元素，能白口傾向和硬度。當含Cr量低時，的是M3C[(Cr·Fe)3C]型碳化物，其硬度1060—1240HV，對材質的韌性和抗磨性有較大的，當含Cr量大于12%時，M7C3[（Cr·Fe）7C3]型組織，這種組織和M3C型組織相比，耐磨性和耐腐蝕性要高的多，其顯微硬度可到1500—1800HV。當含Cr量>20%，在形成M7C3的同時，還形成一定量的M23C6型碳化物，這種碳化物的硬度并不比M7C3型高，而且在磨損中較易出現裂紋，綜合分析認為Cr含量一般控制在14—17%。另外，Cr/C是高鉻的鑄鐵的一個重要參數，Cr/C比對高鉻鑄鐵的基體組織具有決定性的作用，Cr/C比的改變將引起材料組織和性能的變化。Cr/C比的使M3C，M7C3型碳化物數量，抗磨性，斷裂韌性也，在Cr/C比為7.1時，達到峰值。

高鉻襯板熱處理通常情況下，高鉻鑄鐵鑄態下的金相組織是:奧氏體+馬氏體+碳化物+珠光體。為了充分發揮材質的硬度潛力耐磨性能，同時又使材質具的韌性，就需要進行熱處理。通常奧氏體化溫度約為960—980℃，保溫2至4小時（視球徑大小而定）。如果加入0.3—1.0%的Cu，要奧氏體的性須保溫6小時以上。回火處理可在兩個溫度區間內進行，在較低的溫度范圍（200—300℃）進行回火，其目的是把在淬火中的馬氏體進行回火，由此而斷裂和擊的性。在高沖擊磨料磨損狀態下，如欲奧氏體組織，在化學成分控制的情況下，只有進行一次高溫時效處理，內應力，就可以一般的需要。