耐熱鋼常用于制造鍋爐、汽輪機、動力機械、工業爐和航空、石油化工等工業部門中在高溫下工作的零部件。這些部件除要求高溫強度和抗高溫氧化腐蝕外，根據用途不同還要求有足夠的韌性、良好的可加工性和焊接性，以及一定的組織穩定性。
中國自1952年開始生產耐熱鋼。以后研制出一些新型的低合金熱強鋼，從而使珠光體熱強鋼的工作溫度提高到600～620℃;此外，還發展出一些新的低鉻鎳鋼種。
耐熱鋼和不銹耐酸鋼在使用范圍上互有交叉，一些不銹鋼兼具耐熱鋼特性，既可用作為不銹耐酸鋼，也可作為耐熱鋼使用。
鉻、鋁、硅這些鐵素體形成的元素，在高溫下能促使金屬表面生成致密的氧化膜，防止繼續氧化，是提高鋼的性和抗高溫氣體腐蝕的主要元素。但鋁和硅含量過高會使室溫塑性和熱塑性嚴重惡化。鉻能顯著提高低合金鋼的再結晶溫度,含量為2%時，強化。
鎳、錳可以形成和穩定奧氏體。鎳能提高奧氏體鋼的高溫強度和改善抗滲碳性。錳雖然可以代鎳形成奧氏體，但損害了耐熱鋼的性。
釩、鈦、鈮是強碳化物形成元素，能形成細小彌散的碳化物，提高鋼的高溫強度。鈦、鈮與碳結合還可防止奧氏體鋼在高溫下或焊后產生晶間腐蝕。
碳、氮可擴大和穩定奧氏體，從而提高耐熱鋼的高溫強度。鋼中含鉻、錳較多時，可顯著提高氮的溶解度，并可利用氮合金化以代替價格較貴的鎳。
硼、稀土均為耐熱鋼中的微量元素。硼溶入固溶體中使晶體點陣發生畸變，晶界上的硼又能阻止元素擴散和晶界遷移，從而提高鋼的高溫強度;稀土元素能顯著提高鋼的性，改善熱塑性。
冶煉耐熱鋼一般在電弧爐或感應爐中熔煉。質量要求高的往往采用真空精煉和爐外精煉工藝。
鑄造某些高合金耐熱鋼難以加工變形，生產鑄件不僅比軋材合算，而且鑄件還有較高的持久強度。所以在耐熱鋼中耐熱鑄鋼占有相當大的比例。
鑄造方法除采用砂型鑄造外，還可用精密鑄造工藝以獲得表面光滑、尺寸的產品。對合成氨和乙烯裂解用的高溫爐管往往采用離心鑄造的方法。

由于離心鑄造時，液體金屬是在旋轉情況下充填鑄型并進行凝固的，因而離心鑄造便具有下述的一些特點：

1）液體金屬能在鑄型中形成中空的圓柱形自由表面，這樣便可不用型芯就能鑄出中空的鑄件，大大簡化了套筒，管類鑄件的生產過程；
2）由于旋轉時液體金屬所產生的離心力作用，離心鑄造工藝可提高金屬充鎮鑄型的能力，因此一些流動性較差的合金和薄壁鑄件都可用離心鑄造法生產；
3）由于離心力的作用，改善了補縮條件，氣體和非金屬夾雜也易于自液體金屬中排出，因此離心鑄件的組織較致密，縮孔（縮松）、氣孔、夾雜等缺陷較少；
4）或大大節省澆注系統和冒口方面的金屬消耗；
5）鑄件易產生偏析，鑄件內表面較粗糙。內表面尺寸不易控制。

離心鑄造的個是在1809年由英國人愛爾恰爾特（Erchardt）提出的，直到二十世紀初期這一方法在生產方面才逐步地被采用。我國在三十年代也開始利用離心管、筒類鑄件如鐵管、LED軟燈帶、銅套、缸套、雙金屬鋼背銅套等方面，離心鑄造幾乎是一種主要的方法；此外在耐熱鋼輥道、一些特殊鋼無縫綱管的毛坯，造紙機干燥滾筒等生產方面，離心鑄造法也用得很有成效。目前已制出高度機械化、自動化的離心鑄造機，已建起大量生產的機械化離心鑄管車間。

幾乎一切鑄造合金都可用于離心鑄造法生產，離心鑄件的內徑可達8毫米，直徑可達3m，鑄件的長度可達8m，離心鑄件的重量范圍為幾牛至幾萬牛（零點幾公斤至十多噸）

熱處理珠光體熱強鋼通常經正火或調質后使用;馬氏體耐熱鋼用調質處理，以穩定組織，得到良好的綜合力學性能和高溫強度。
耐熱鋼退生產線鐵素體鋼不能通過熱處理強化。為因冷塑性變形加工和焊接所導致的內應力，可在650～830℃進行退火處理，退火后快速冷卻,以便迅速地經過475℃脆性溫度范圍。
奧氏體鋼大多采用高溫固溶熱處理，以獲得良好的冷變形性。奧氏體熱強鋼則先用高溫固溶處理，然后在高于使用溫度60～100℃條件下進行時效處理,使組織穩定化，同時析出第二相，以強化基體。
耐熱鑄鋼多在鑄態下使用，也有根據耐熱鋼的種類采用相應的熱處理的。